| 兩化融合背景下，原材料企業(yè)質(zhì)量效益提升的方法和路徑 |
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一、兩化融合背景下原材料質(zhì)量提升新需求 隨著企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型不斷深入，用戶滿意度成為反映產(chǎn)品質(zhì)量最具價值的評價指標(biāo)。原材料企業(yè)質(zhì)量提升的重點已經(jīng)從單純的產(chǎn)品本身逐步擴展到安全、環(huán)保、節(jié)能、效益、服務(wù)等多個方面。
隨著原材料質(zhì)量內(nèi)涵逐漸拓展，質(zhì)量管理與研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、供應(yīng)鏈、服務(wù)等企業(yè)經(jīng)營管理各個環(huán)節(jié)關(guān)系越來越緊密。質(zhì)量管理不僅單純依靠信息化、智能化等技術(shù)支撐，而且越來越強調(diào)數(shù)據(jù)、業(yè)務(wù)流程與組織架構(gòu)等企業(yè)管理能力的整體提升。
原材料企業(yè)生產(chǎn)過程更加強調(diào)即時性，上道工序造成的問題如果不能及時制止，不僅會帶來浪費，而且會嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全。采用數(shù)字化、智能化制造裝備和技術(shù)手段能夠?qū)崟r監(jiān)控生產(chǎn)運行狀況，并及時對生產(chǎn)狀況做出快速的反應(yīng)，確保生產(chǎn)過程和產(chǎn)品質(zhì)量安全和精益管控。
建立原材料質(zhì)量追溯體系是原材料企業(yè)實現(xiàn)質(zhì)量大數(shù)據(jù)分析、應(yīng)用的前提，也是上下游制造企業(yè)改進產(chǎn)品、提高客戶服務(wù)體驗的本質(zhì)需求。大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)等新技術(shù)為產(chǎn)品質(zhì)量全生命周期可追溯提供了新可能。
二、兩化融合管理體系促進質(zhì)量提升 企業(yè)圍繞戰(zhàn)略、要素、管理三大循環(huán)機制，形成獲取可持續(xù)競爭優(yōu)勢所需要的信息化新型能力，確保企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)的有效實現(xiàn)。截至 2018 年 6 月底，全國已有 2240 家企業(yè)依據(jù)通過《信息化和工業(yè)化融合管理體系 要求》（GB/T 23001-2017）評定，對其中 346 家原材料企業(yè)貫標(biāo)前后新型能力考核指標(biāo)數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，企業(yè)通過打造信息化條件下的新型能力實現(xiàn)了經(jīng)營成本平均降低 3.3%，利潤率提升 7.3%，客戶滿意度提升 3.2%，產(chǎn)品一次合格率提升 1.7% 等目標(biāo)，兩化融合管理體系在企業(yè)提質(zhì)、降本、增效方面價值凸顯。
1. 質(zhì)量提升相關(guān)新型能力策劃過程
在對國內(nèi)外宏觀經(jīng)濟、行業(yè)發(fā)展以及企業(yè)自身政策環(huán)境分析的基礎(chǔ)上，制定企業(yè)向質(zhì)量效益轉(zhuǎn)型升級發(fā)展戰(zhàn)略。采用 SWOT、PEST 以及波特五力模型等方法，得出支撐企業(yè)戰(zhàn)略發(fā)展的可持續(xù)競爭優(yōu)勢。借鑒SMART原則將新型能力分解為具體的、可量化的、可實現(xiàn)的考核指標(biāo)，確保總體戰(zhàn)略實現(xiàn)。原材料企業(yè)打造質(zhì)量提升相關(guān)新型能力指標(biāo)通常包括產(chǎn)品一次合格率、試制成功率、客戶滿意度以及能耗降低率等指標(biāo)。
2. 質(zhì)量提升相關(guān)新型能力實施運行
（1）業(yè)務(wù)流程與組織結(jié)構(gòu)優(yōu)化
業(yè)務(wù)流程和組織結(jié)構(gòu)優(yōu)化往往涉及管理變革和利益調(diào)整，執(zhí)行難度大、風(fēng)險高，應(yīng)優(yōu)先于技術(shù)實現(xiàn)。原材料企業(yè)按照所策劃的兩化融合實施框架，明確業(yè)務(wù)流程和組織結(jié)構(gòu)優(yōu)化的責(zé)任方，全面梳理現(xiàn)有的業(yè)務(wù)流程和組織結(jié)構(gòu)，兼顧技術(shù)可行性，業(yè)務(wù)流程優(yōu)化包括質(zhì)量檢驗計劃、原料分析、實驗試制以及質(zhì)量管理等方面。組織機構(gòu)調(diào)整更多是由于信息化流程替代人工操作帶來的質(zhì)量管理相關(guān)部門增減、崗位職責(zé)、人員分配等變化。
（2）技術(shù)實現(xiàn)
在研發(fā)環(huán)節(jié)，將工業(yè)機理模型和知識經(jīng)驗封裝成專業(yè)化軟件系統(tǒng)，實現(xiàn)原料分析、參數(shù)配比以及生產(chǎn)過程模擬仿真，提高研發(fā)效率和設(shè)計質(zhì)量；采用科研生產(chǎn)信息化系統(tǒng)實現(xiàn)研發(fā)、實驗環(huán)節(jié)的信息化、透明化管控。生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)，采用PLC、DCS、FCS 等系統(tǒng)實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化、數(shù)字化控制；制造過程執(zhí)行系統(tǒng)能夠記錄生產(chǎn)制造每個環(huán)節(jié)的產(chǎn)品參數(shù)、質(zhì)量以及時序特征，并根據(jù)電子物料號實現(xiàn)質(zhì)量全過程追溯。經(jīng)營管理環(huán)節(jié)，采用 ERP、SCM、QMS 等系統(tǒng)，實現(xiàn)績效、財務(wù)、銷售以及質(zhì)量等經(jīng)營管理業(yè)務(wù)流程信息化、透明化和精細化管控。采用信息集成技術(shù)實現(xiàn)研發(fā)、生產(chǎn)、供應(yīng)鏈以及銷售等企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)信息集成，提升企業(yè)經(jīng)營整體效率。
（3）數(shù)據(jù)開發(fā)和利用
原材料企業(yè)數(shù)據(jù)開發(fā)利用成效主要體現(xiàn)在支撐企業(yè)經(jīng)營決策方面?；谏a(chǎn)數(shù)據(jù)采集和分析，形成相應(yīng)的評價報告、殘次品報告以及產(chǎn)品質(zhì)量趨勢分析圖等規(guī)范化報表，為質(zhì)量科學(xué)管控提供支撐；基于設(shè)備運行參數(shù)采集和分析，提高設(shè)備設(shè)施運維水平，實現(xiàn)生產(chǎn)過程安全、連續(xù)、平穩(wěn)運行，降低生產(chǎn)運營成本；對客戶訂單量、品種結(jié)構(gòu)、分布區(qū)域、資金等進行大數(shù)據(jù)分析，形成客戶需求可視化、智能化駕駛艙，為提升客戶服務(wù)水平提供數(shù)據(jù)支撐。
3. 質(zhì)量提升相關(guān)新型能力評測與改進
根據(jù)兩化融合管理體系評估與診斷、監(jiān)視與測量、內(nèi)部審核、管理評審、改進等具體要求，對新型能力績效指標(biāo)進行監(jiān)控和考核，確保新型能力的符合性、兩化融合管理體系的有效性。
三、打造質(zhì)量提升相關(guān)新型能力 346 家原材料企業(yè)共計打造 468項兩化融合條件下的新型能力，根據(jù)新型能力內(nèi)容和考核指標(biāo)可以歸納為研發(fā)創(chuàng)新、生產(chǎn)管控、供應(yīng)鏈管控、財務(wù)管控、經(jīng)營管控及用戶服務(wù)六個方面，其中致力于打造或提升生產(chǎn)管控類能力比例最高，供應(yīng)鏈管理類和經(jīng)營管控類新型能力建設(shè)的活躍程度次之，研發(fā)創(chuàng)新類新型能力關(guān)注程度最低。系統(tǒng)梳理 95 項與質(zhì)量提升相關(guān)的新型能力，在綜合提升產(chǎn)品合格率、客戶滿意度及利潤效益等方面，原材料企業(yè)傾向于圍繞生產(chǎn)、研發(fā)以及供應(yīng)鏈三個環(huán)節(jié)建設(shè)兩化融合條件下的新型能力，典型路徑如下 ：
1. 打造用戶需求為導(dǎo)向的協(xié)同研制能力，提升產(chǎn)品性能和綜合附加值
開展基于原材料質(zhì)量設(shè)計的上下游企業(yè)間協(xié)同研制，在新產(chǎn)品研制階段即開始提供原材料整體解決方案，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量和性能的飛躍。以特鋼產(chǎn)品數(shù)字化研發(fā)能力為例，在用戶新產(chǎn)品研制階段即開始介入，根據(jù)新產(chǎn)品性能、工藝以及制造需求，基于工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫、計算機輔助分析等技術(shù)開展新材料質(zhì)量設(shè)計、工藝參數(shù)及配套裝備研發(fā)，并在協(xié)同過程中不斷優(yōu)化，縮短研發(fā)周期，滿足客戶對產(chǎn)品性能的需求，提升產(chǎn)品綜合附加值。
2. 打造生產(chǎn)全過程質(zhì)量管控能力，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量在線監(jiān)控和離線分析
通過儀器儀表、SCADA、傳感器實時采集生產(chǎn)過程參數(shù)，通過現(xiàn)場總線等控制網(wǎng)絡(luò)傳輸?shù)焦に噮?shù)數(shù)據(jù)庫中，并與生產(chǎn)過程參數(shù)自動比對，在發(fā)現(xiàn)異常數(shù)據(jù)后自動記錄并實時報警提醒相關(guān)人員，督促其分析原因、采取措施取消報警狀態(tài)?；诖髷?shù)據(jù)分析技術(shù)，對影響產(chǎn)品質(zhì)量的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，為產(chǎn)品質(zhì)量管理提供科學(xué)決策依據(jù)，實現(xiàn)生產(chǎn)過程參數(shù)在線監(jiān)控、預(yù)警以及質(zhì)量閉環(huán)管理。
3. 打造生產(chǎn)過程精益管控能力，實現(xiàn)生產(chǎn)過程安全穩(wěn)定和降本增效
采用 PLC、FCS、DCS 等自動控制系統(tǒng)和技術(shù)手段，全面提升制造過程自動化、數(shù)字化水平，基于數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)實現(xiàn)生產(chǎn)過程安全穩(wěn)定和連續(xù)控制。采用 MES 系統(tǒng)、RFID以及可視化監(jiān)控等技術(shù)和方法，實現(xiàn)生產(chǎn)過程透明化、標(biāo)準(zhǔn)化、精準(zhǔn)化管控。借鑒精益制造相關(guān)理論方法，在綜合衡量成本和質(zhì)量間關(guān)系的基礎(chǔ)上，不斷優(yōu)化生產(chǎn)過程參數(shù)，提高產(chǎn)品合格率，實現(xiàn)降本增效。
4. 打造原材料質(zhì)量協(xié)同管控能力，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量可評價、可追溯
基于 MES、SCM、RFID 等信息系統(tǒng)和技術(shù)，構(gòu)建從來料、入庫、制造、成品檢驗、包裝、入庫以及銷售的可視化、透明化管控體系，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量全過程可評價、可追溯?；谏舷掠喂?yīng)商交易數(shù)據(jù)積累、分析，構(gòu)建以質(zhì)量評價為核心的企業(yè)間合作運行機制，持續(xù)獲取下游用戶質(zhì)量數(shù)據(jù)，實現(xiàn)原材料產(chǎn)品質(zhì)量全生命周期管控目標(biāo)。
文章來源：兩化融合服務(wù)聯(lián)盟 |
